鈦制品的表面強(qiáng)度是影響其疲勞強(qiáng)度的重要因素。表面熱處理和表面冷塑性變形是提高疲勞強(qiáng)度的有效途徑。減少疲勞裂紋的形成。磨削熱處理產(chǎn)生的表面脫碳層的疲勞極限是顯著的。不刪除后的熱處理生產(chǎn)的表面脫碳層直接噴丸加工比去除后脫碳,然后噴丸強(qiáng)化的程度限制的勞動,如表面淬火,滲碳,碳氮有限公司-滲碳,滲氮、噴丸加工和滾動。

不同成分的寶雞鈦板將表現(xiàn)出不同的脫碳行為。例如，Si可以提高彈性極限，強(qiáng)度，回火穩(wěn)定性和彈性下降阻力，因?yàn)椴煌暮辖鹪貙μ嫉幕钚院蛿U(kuò)散有不同的影響。但是，還必須注意Si奧氏體中碳活度和化學(xué)勢梯度引起的嚴(yán)重的表面脫碳。

燒結(jié)溫度過高，加速了碳化鈦晶粒的生長。碳化鈦高錳鋼硬質(zhì)合金的最終燒結(jié)溫度一般適宜于1420℃。燒結(jié)溫度不宜過高。甚至使鍵合相變成液態(tài)金屬損失，使硬相發(fā)生相鄰、聚集和生長，形成破碎源。這就是硬相晶粒間鍵合相變較小的原因。當(dāng)然，燒結(jié)溫度不能太低，否則合金就會欠燒。除上述可控制燒結(jié)溫度和速度外，爐膛內(nèi)的真空，進(jìn)入液相燒結(jié)階段。在燒結(jié)過程中，還可以控制爐內(nèi)的真空度，因?yàn)檫^高的真空度會導(dǎo)致液態(tài)金屬揮發(fā)，導(dǎo)致組分分離。尤其在脫膠、還原和液相燒結(jié)三個階段，燒結(jié)過程的升溫速率不宜太快。

嚴(yán)格控制寶雞鈦板的加熱速度和保溫次數(shù)的時間。因?yàn)樵诘蜏仉A段,壓坯釋放壓壓力和成型劑揮發(fā)過程,如果加熱速度快,形成代理沒有足夠時間揮發(fā)并溶解成蒸汽,使壓坯已經(jīng)破裂或微觀裂紋現(xiàn)象;在900℃以上的還原階段，坯料有足夠的時間除去原料粉末(如Mn2Fe中間合金)中的揮發(fā)分和氧氣。當(dāng)進(jìn)入液相燒結(jié)階段時，還可以降低加熱速率，使毛坯完全合金化。